6 Sigma

Sáu Sigma hay 6 Sigma là hệ thống bao gồm các công cụ và chiến lược nhằm nâng cao quá trình hoạt động do hãng Motorola phát triển đầu tiên vào năm 1985.^[1]^[2] 6 Sigma trở nên phổ biến sau khi Jack Welch áp dụng triệt để nó trong chiến lược kinh doanh của ông tại General Electric năm 1995,^[3] và ngày nay phương pháp này được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau.^[4]

Mục đích của 6 Sigma là nâng cao chất lượng của quá trình cho ra thành phẩm bằng cách nhận diện và loại bỏ những nguyên nhân gây lỗi, khuyết tật và giảm thiểu tối đa độ bất định trong sản xuất và hoạt động kinh doanh.^[5] Đây là hệ thống các phương pháp quản lý chất lượng, bao gồm các phương pháp thống kê, và tạo ra một nền tảng kiến thức đặc biệt cho những người quản lý trong tổ chức ("Champions", "Black Belts", "Green Belts", "Orange Belts", etc.), những chuyên gia áp dụng các phương pháp phức hợp.^[5] Mỗi dự án của một tổ chức áp dụng Six Sigma theo một dãy các bước xác định và phải định lượng ra được giá trị của các mục tiêu, ví dụ; giảm thiểu thời gian sản xuất, độ thỏa mãn của khách hàng, giảm chất thải gây ô nhiễm môi trường, giảm chi phí sản xuất và/hoặc nâng mức lợi nhuận.^[5]^[6]

Thuật ngữ Six Sigma có nguồn gốc từ điều hành sản xuất, nó gắn liền với các thuật ngữ trong mô hình thống kê về quá trình chế tạo sản phẩm. Hiệu năng của một quy trình sản xuất có thể được đánh giá bằng mô hình sigma về tỉ lệ phần trăm số sản phẩm bị lỗi hay khuyết tật so với tổng sản phẩm mà quy trình tạo ra. Quy trình six sigma dự đoán về mặt thống kê 99,99966% thành phẩm đạt yêu cầu thiết kế (3,4 trên 1 triệu sản phẩm bị lỗi), mặc dù lượng thành phẩm khuyết tật này tương ứng với mức nhỏ hơn là 4,5 sigma. Hãng Motorola đặt ra mục tiêu "6 sigma" cho mọi hoạt động sản xuất của hãng, và mục tiêu này trở thành đích đến cho các nhà quản lý và kỹ sư thiết kế.^[6]

6 Sigma đo lường các khả năng gây lỗi chứ không phải các sản phẩm bị lỗi. Mục đích của 6 Sigma là cải thiện các quy trình ngăn những vấn đề khuyết tật và lỗi không xảy ra, thay vì chỉ tìm ra các giải pháp ngắn hạn hoặc tạm thời để giải quyết vấn đề. 6 Sigma sẽ chỉ dẫn điều tra và kiểm soát các tác nhân chính, nhằm ngăn ngừa lỗi xảy ra ở ngay công đoạn đầu tiên.^[6]

Năm 2011, Tổ chức tiêu chuẩn hóa quốc tế ISO đã xuất bản bộ tiêu chuẩn các phương pháp định lượng 6 Sigma nhằm nâng cao quy trình hoạt động.^[7]

Các phương pháp

Quản lý chất lượng dự án theo Six Sigma dựa trên hai phương pháp của chu trình Kế hoạch-Thực hiện-Kiểm tra-Tác động do Deming đưa ra. Những phương pháp này, mỗi phương pháp kết hợp 5 giai đoạn khác nhau, viết tắt là DMAIC và DMADV.^[8]

DMAIC sử dụng cho các dự án nhằm nâng cao chất lượng của những quá trình kinh doanh đã có.^[8]
DMADV sử dụng cho các dự án nhằm tạo ra sản phẩm mới hoặc quá trình thiết kế mới.^[8]

DMAIC

Define (Xác định) vấn đề, ý kiến của khách hàng, và mục tiêu dự án một cách cụ thể.
Measure (Đo lường) những khía cạnh quan trọng của quá trình hiện tại và thu thập những dữ liệu liên

Analyze (Phân tích) dữ liệu nhằm khảo sát và phát hiện ra các mối quan hệ nguyên nhân và kết quả. Xác định các mối quan hệ đó là gì, và cố gắng đảm bảo mọi yếu tố đã được đánh giá đến. Khảo sát tìm ra nguyên nhân gây khuyết tật hay sai hỏng sản phẩm.
Improve (Nâng cao hay tối ưu) quá trình hiện tại dựa trên dữ liệu phân tích sử dụng các kỹ thuật như thiết kế thí nghiệm, poka yoke hoặc loại bỏ những sai hỏng, và công tác tiêu chuẩn nhằm tạo ra quá trình trạng thái mới trong tương lai.
Control (Kiểm soát) trạng thái quá trình tương lai để đảm bảo bất kỳ một sai lệch nào khỏi mục tiêu được điều chỉnh trước khi đem lại sản phẩm bị lỗi. Áp dụng hệ thống kiểm soát như kiểm soát quá trình thống kê, bảng phân loại sản phẩm, mô hình hóa nơi sản xuất, và tiếp tục giám sát quá trình.

Một số công ty thêm vào bước Recognize (nhận ra) tại lúc bắt đầu thực hiện phân tích, trong đó phát hiện ra đúng vấn đề để quản lý, hay chính là phương pháp quản lý RDMAIC.^[9]

DMADV hoặc DFSS

Phương pháp DMADV, còn gọi là DFSS ("Design For Six Sigma"),^[8] có 5 giai đoạn chính:

Define (xác định) mục tiêu thiết kế nhằm phù hợp với yêu cầu của khách hàng và chiến lược của công ty.
Measure (đo lường) và nhận ra CTQs (viết tắt của Critical To Quality - giới hạn cho chất lượng), khả năng sản xuất, khả năng của dây chuyền sản phẩm và những rủi ro.
Analyze (phân tích) nhằm phát triển và thiết kế những phương án khác.
Design (thiết kế) và nâng cao các phương án khác nhau, nhằm phù hợp nhất trong mỗi bước phân tích trước đó.
Verify (xác nhận) thiết kế, chạy thử, áp dụng cho dây chuyền sản xuất và bàn giao nó cho chủ sở hữu.